在石油化工行业中，G型螺杆泵常需输送高粘度、含颗粒或腐蚀性介质，其维护保养直接关系到设备寿命、生产效率及安全性。以下从专业角度解析维护保养要点，结合行业特性与设备原理展开说明：
一、日常运行监控：实时数据追踪与异常预警
石油化工介质（如原油、沥青、含砂油品等）的复杂性要求对泵的运行状态进行高频监测，具体包括：
1. 压力与流量监控
- 设定压力上下限阈值（如额定压力的110%为上限），通过压力表实时观察波动。若输送含砂原油时压力骤升，可能是螺杆与衬套间隙被颗粒磨损或堵塞，需立即停机检查。
- 流量波动超过5%时，需排查介质粘度变化（如温度过低导致原油粘稠）、吸入管路漏气或螺杆磨损等问题。
2. 温度与振动监测
- 轴承温度超过70℃或泵体温度较正常运行时升高15℃以上，可能是润滑不足或螺杆摩擦加剧，需检查润滑油量及油品变质情况（石化行业常用锂基润滑脂，建议每500小时检测锥入度）。
- 振动值超过5.5mm/s（ISO 10816标准）时，需排查联轴器对中偏差（允许误差≤0.05mm）、地脚螺栓松动或螺杆磨损导致的动平衡失效。
3. 介质特性记录
- 每日记录输送介质的粘度（如原油在50℃时粘度需≥100cSt）、含固量（含砂量＞0.1%时需加强过滤）及腐蚀性（pH＜6或＞9时需检查防腐涂层），为定期维护提供数据支撑。
二、周期性维护：按工况定制保养周期
根据石化行业连续生产特性，将维护分为日常、月度、季度及年度计划：
1. 日常维护（每班执行）
- 检查吸入管路过滤器（建议采用金属网式，孔径≤0.5mm），若输送含砂原油，每班清理一次，避免滤网堵塞导致泵吸空。 - 手动盘车确认转动灵活，听运转声音是否有异响（如金属摩擦声可能为螺杆与衬套磨损）。
2. 月度维护
- 拆解联轴器防护罩，检查弹性块磨损情况（裂纹深度＞2mm时更换），并重新对中校准（使用激光对中仪，轴向偏差≤0.03mm）。
- 检测电机绝缘电阻（≥2MΩ），石化环境建议采用防爆电机，重点检查接线盒密封胶圈老化情况。
3. 季度维护
- 拆卸泵头，检查衬套（橡胶或金属材质）磨损量：橡胶衬套内径膨胀超过1.5%额定尺寸时更换；金属衬套（如镍基合金）与螺杆间隙超过0.3mm（额定间隙0.1-0.2mm）时需研磨或更换。
- 清洗轴承箱，更换润滑油（壳牌Omala S2 G 150齿轮油，换油周期≤2000小时），并检查轴承游隙（深沟球轴承游隙＞0.08mm时更换）。
4. 年度大修
- 整体拆解泵体，对螺杆进行无损检测（磁粉探伤），重点检查螺纹根部是否有裂纹（石化介质腐蚀易导致应力开裂）。
- 对衬套进行耐压测试（额定压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏），若输送腐蚀性介质（如含硫酸的化工原料），需检查衬套防腐涂层（如特氟龙涂层）的完整性。
三、关键部件维护：针对石化介质的定制化方案
1. 螺杆与衬套：抗磨损与防腐蚀核心
- 材质选择：输送含砂原油时，螺杆可采用表面硬化处理（如镀铬，硬度≥HV1000），衬套选用耐磨橡胶（丁腈橡胶NBR适用于油温≤120℃，氟橡胶FKM适用于120-200℃）；输送强腐蚀性介质（如浓盐酸）时，螺杆采用316L不锈钢，衬套选用聚四氟乙烯（PTFE）。
- 间隙调整：新泵安装时，螺杆与衬套的径向间隙需控制在0.1-0.2mm，通过调整轴承压盖垫片实现。运行1万小时后，若间隙超过0.5mm，需更换衬套或研磨螺杆。
2. 机械密封：防泄漏的关键屏障
- 石化行业优先选用双端面机械密封（带封液系统），封液压力需高于介质压力0.1-0.2MPa，常用封液为硅油（适用于高温）或水（适用于常温）。
- 每季度检查密封面磨损情况：动环（碳化硅）与静环（石墨）的摩擦痕迹宽度超过3mm或出现沟槽时必须更换，避免介质泄漏引发安全事故（如原油泄漏遇明火爆炸）。 3. 轴承与润滑系统
- 采用双重密封轴承（迷宫式+骨架油封），防止石化介质中的粉尘、油气侵入。输送高温介质（如沥青，温度＞180℃）时，轴承需配置水冷夹套，控制轴承温度≤80℃。
- 润滑系统需安装油过滤器（精度≤25μm），每月检测油质（酸值＞1.0mgKOH/g时换油），避免油品氧化产生胶质堵塞油路。
四、特殊工况应对：石化行业典型场景解决方案
1. 高粘度介质输送（如沥青、重质原油）
- 启动前对泵体及管路进行预热（电伴热或蒸汽加热），确保介质温度达到流动点以上（如沥青需加热至160-180℃），避免因介质凝固导致启动过载。
- 定期（每500小时）检查螺杆表面结焦情况，使用溶剂（如柴油）清洗，防止结焦层增厚导致螺杆卡死。
2. 含颗粒介质输送（如含砂原油、催化剂浆料）
- 在吸入管路上安装多级过滤系统（初滤50μm，精滤20μm），并配置反冲洗装置，防止颗粒磨损衬套。
- 每运行2000小时后，检查螺杆螺纹磨损量（牙顶厚度减少超过10%时更换），并对泵体内部进行喷砂除锈（若介质含水分导致锈蚀）。
3. 腐蚀性介质输送（如酸碱溶液、含硫原油）
- 每年对泵体进行防腐涂层检测（如电火花检漏，电压3000V无击穿），局部破损处需打磨后重新喷涂（如锌镍合金镀层，厚度≥80μm）。 - 机械密封冲洗液需选用防腐介质（如去离子水），并定期（每月）检测冲洗液的电导率（≤10μS/cm），避免杂质沉积导致密封失效。
五、安全与环保维护：石化行业的强制标准
1. 防爆与防静电措施
- 泵体及电机需接地（接地电阻≤4Ω），螺杆与衬套之间需安装导电碳刷，防止摩擦产生静电火花（石化场所静电电压需＜100V）。 - 定期检查防爆认证标识（如Ex d IIB T4 Gb），确保设备在爆炸性环境中符合安全规范。
2. 泄漏应急处理
- 泵体周围需设置防泄漏围堰（容积≥泵体1.5倍），并配置可燃气体报警器（检测下限≤25%LEL），一旦发生介质泄漏，立即启动紧急停机程序。
3. 环保排放管理
- 维护过程中产生的废油、清洗液需分类收集（危废代码HW08），交由有资质的单位处理，避免污染土壤及水体。
结语：从“被动维修”到“预测性维护”的升级
在石油化工行业，G型螺杆泵的维护保养已从传统的“故障后维修”转向“数据驱动的预测性维护”。通过安装振动传感器、温度传感器及压力变送器，结合PLC系统实时分析运行数据（如建立磨损量-运行时间模型），可提前预判部件寿命，将维护周期从“定期”优化为“按需”，减少非计划停机时间（石化装置每停机1小时损失可达数万元）。同时，针对极端工况（如海上油田平台），可采用模块化设计的螺杆泵，便于快速更换核心部件，进一步提高生产连续性。